Proaktive Maschinenwartung
Liest Sensor- und Steuerungsdaten Ihrer Anlagen und erkennt, wenn ein Bauteil schleichend abdriftet. Die Reparatur wandert damit vom ungeplanten Ausfall in die geplante Schicht.
60 Minuten Erstgespräch sichern Unterschied zur Instandhaltungs-IntelligenzWartung nach Kalender trifft den Zeitpunkt fast nie
Die meisten Betriebe warten nach Intervall: alle 500 Betriebsstunden, alle sechs Monate, einmal im Jahr. Das ist planbar und fast immer falsch. Entweder wird ein Bauteil getauscht, das noch die halbe Lebensdauer vor sich hatte, oder es fällt drei Wochen vor dem Termin aus.
Dabei kündigt sich Verschleiß fast immer an: Ein Lager wird wärmer, eine Schwingung verschiebt sich, ein Antrieb zieht mehr Strom für dieselbe Leistung. Diese Signale laufen in vielen Anlagen bereits mit. Nur bewertet sie niemand, weil die Veränderung zu langsam ist, um aufzufallen, und zu klein für einen Grenzwertalarm.
Feste Grenzwerte helfen hier wenig. Sie schlagen an, wenn der Schaden bereits da ist. Interessant ist die Bewegung davor, und zwar im Zusammenspiel mehrerer Größen, die einzeln alle noch unauffällig sind.
Woran Sie es im Betrieb merken
- Bauteile werden getauscht, obwohl sie noch in Ordnung sind
- Trotzdem gibt es ungeplante Ausfälle zwischen den Wartungsterminen
- Nach dem Ausfall sagt jemand: „Das lief seit Wochen unrund“
- Wartungsintervalle stammen aus dem Handbuch, nicht aus Ihrem Betrieb
- Kritische Anlagen laufen ohne jede Zustandsbewertung
Den Verlauf bewerten, nicht den Messwert
Der Baustein lernt aus Ihren eigenen Anlagen, wie ein normaler Verlauf aussieht, und meldet die Abweichung davon, mit Angabe der Größen, die sie treiben.
Signale anbinden
Schwingung, Temperatur, Stromaufnahme, Drehzahl, Druck, Laufzeit, aus SPS, OPC UA, Historian oder nachgerüsteter Sensorik.
Normalverhalten lernen
Das Modell lernt, wie Ihre Anlage in gutem Zustand läuft, getrennt nach Betriebspunkt, Produkt und Last.
Abweichung erkennen
Driftet der Verlauf, meldet der Baustein das mit einer Einschätzung, wie viel Zeit bis zum kritischen Zustand bleibt.
In die Planung geben
Die Meldung geht als Wartungsauftrag ins ERP oder Instandhaltungssystem, mit dem passenden Ersatzteil aus der Historie.
Der zweite Schritt, nicht der erste
Dieser Baustein und die Instandhaltungs-Intelligenz lösen dasselbe Problem von zwei Seiten. Die Instandhaltungs-Intelligenz arbeitet mit dem, was Ihre Techniker geschrieben haben, und braucht dafür keine Maschinenanbindung. Die Proaktive Maschinenwartung arbeitet mit dem, was Ihre Anlagen messen, und braucht genau diese Anbindung.
Deshalb empfehlen wir in aller Regel die Reihenfolge: erst die Dokumente, dann die Sensorik. Der Einstieg über Berichte läuft in drei Wochen, kostet keine Hardware und liefert nebenbei die Ausfallhistorie, gegen die sich ein Sensormodell später validieren lässt.
Wenn Ihre Anlagen ohnehin gut instrumentiert sind, Ihre Historian-Daten sauber vorliegen und eine bestimmte Anlage den Betrieb dominiert. Dann ist der Umweg über die Berichte nicht nötig.
Die beiden im Vergleich
| Instandhaltungs-Intelligenz | Lernt aus Berichten, Protokollen und Handbüchern. Keine Maschinenanbindung nötig. |
| Proaktive Maschinenwartung | Lernt aus Sensor- und Steuerungsdaten. Anbindung an die Anlage erforderlich. |
| Zusammen | Der Sensor meldet die Veränderung, die Berichtshistorie liefert die wahrscheinliche Ursache und das passende Ersatzteil. |
Eine feste Zahl vermiedener Ausfälle. Wie viele Ihrer Störungen sich überhaupt im Messsignal ankündigen, hängt vom Schadensbild ab. Ein Lagerschaden kündigt sich an, ein Kabelbruch nicht. Genau diese Aufteilung ist der erste Befund der Machbarkeitsprüfung.
Was wir von Ihnen brauchen
Dieser Baustein braucht Messwerte über der Zeit und mindestens einige dokumentierte Ausfälle, gegen die sich das Modell prüfen lässt. Fehlt beides, sagen wir das vorab, statt eine Machbarkeitsprüfung zu verkaufen, die nicht funktionieren kann.
Es müssen nicht alle Punkte erfüllt sein.
Wo nachgerüstet werden muss
Liefert eine kritische Anlage keine verwertbaren Signale, rüsten wir punktuell nach: ein Schwingungssensor am Antrieb, ein Temperaturfühler am Lager, eine Strommessung in der Zuleitung. An einer Anlage, nicht im ganzen Werk, und erst nachdem klar ist, dass sich der Aufwand rechnet.
Die Hardware bezahlen Sie, sie ist nicht im monatlichen Preis enthalten. Welche nötig ist, benennen wir nach der Machbarkeitsprüfung, siehe Ablauf & Preise.
Drei Wochen an Ihren eigenen Anlagen
Wir nehmen eine kritische Anlage, Ihre aufgezeichneten Messwerte und Ihre dokumentierten Ausfälle. Dann rechnen wir rückwirkend: Hätte das Modell die vergangenen Ausfälle kommen sehen, und wie viel Vorlauf hätte es gegeben?
Diese Zahl ist nachprüfbar, weil Sie wissen, was tatsächlich passiert ist. Sie bekommen sie nach drei Wochen, unabhängig davon, ob sie für oder gegen uns ausfällt.
Häufige Fragen
Das hängt vollständig vom Schadensbild ab. Ein Lagerschaden kündigt sich oft über Wochen an, eine Dichtung deutlich kürzer. Wir nennen deshalb vorab keine Zahl, sondern rechnen sie in der Machbarkeitsprüfung an Ihren vergangenen Ausfällen aus. Entscheidend ist nicht der längste Vorlauf, sondern ob er reicht, um Ersatzteil und Schicht zu organisieren.
Nein. Er liest und meldet, gesteuert und abgeschaltet wird von Ihren Leuten und Ihrer bestehenden Sicherheitstechnik. Ein Baustein, der als Sicherheitsbauteil wirkt, wäre auch regulatorisch eine andere Kategorie, siehe EU AI Act.
Dann ist dieser Baustein wahrscheinlich nicht Ihr Einstieg. Beginnen Sie mit der Instandhaltungs-Intelligenz, die ohne Maschinenanbindung auskommt, und rüsten Sie Messtechnik gezielt an der Anlage nach, die Ihren Betrieb am häufigsten stoppt. Punktuell ist deutlich günstiger als flächendeckend.
Wenn es eingerichtet ist, gepflegt wird und Ihre Instandhaltung ihm folgt: dann eher nicht, und wir sagen Ihnen das. In der Praxis arbeiten solche Systeme oft mit festen Schwellen je Einzelgröße. Der Unterschied liegt darin, dass unser Modell das Zusammenspiel mehrerer Größen im jeweiligen Betriebspunkt bewertet und aus Ihren eigenen Ausfällen lernt.
Genug Fehlalarme und die Meldung wird ignoriert, das ist bei jedem solchen System die eigentliche Gefahr. Die Meldeschwelle stellen wir deshalb gemeinsam mit Ihrer Instandhaltung ein, und die Machbarkeitsprüfung zeigt vorab, wie oft das Modell an Ihren Vergangenheitsdaten angeschlagen hätte.
Nicht automatisch, und schon gar nicht dort, wo Intervalle vorgeschrieben sind. Der Baustein ergänzt sie um eine Zustandsbewertung. Ob Sie daraufhin Intervalle strecken, entscheiden Ihre Instandhaltung und Ihre Prüfpflichten, nicht unser Modell.
Eine Stunde, eine ehrliche Einschätzung
Nicht Technik, sondern eine Frage: Wo drückt der Schuh in Ihrer Produktion, und was kostet Sie das ungefähr? Wir kennen die Antworten aus vergleichbaren Betrieben und sagen offen, wenn sich ein Einstieg nicht rechnet.
Kein IT-Aufwand, keine Vorbereitung, keine Unterlagen nötig. Wenn es passt, folgt die Machbarkeitsprüfung an einer Linie oder einem Datensatz, mit vorab festgelegtem Umfang und Preis.
Jürgen Bruns
Geschäftsführer und Data Scientist. Baut seit 2016 KI-Systeme in Produktionsprozessen
und führt das Erstgespräch selbst.
Industriering 4
49393 Lohne (Oldenburg)